大面积专色实地是商品包装设计中普遍采用的一种烘托和渲染手段，是体现商品货架形象的重要形式，同时也是印刷复制的难点和质量控制的关键点。

　　在我国，胶印是纸包装印刷的主要方式之一，工艺成熟，可复制很精细的产品，非常能迎合我国市场的大众消费心理，因此普及率很高。单张纸凹印是近年来兴起的一种印刷方式，在专色和实地印刷方面独具特色，而且使用起来相当灵活。根据业务需要，我厂购置了北京贞亨利印刷机械有限公司生产的单张纸凹印机，将其与原有的胶印机配套使用，在包装印刷中取得了良好的效果。

　　本文拟就大面积实地包装印刷，分析一下采用单张纸凹印机和国产双色胶印机哪种设备更合适。

　　由于机器本身的特点，单凹机操作非常简单，其输纸部分和收纸部分与胶印机是一样的，一般能操作胶印机的人都能操作单凹机，无须专门培训。单张纸凹版印刷与单张纸胶印的主要区别在于所用的印版和油墨不同。

　　从印版角度来讲，乍一看好像凹印成本较高，实际则未必。因为凹印版的耐印力很高，一般制版厂的承诺是：起码达到100万印次，而包装印品印量普遍比较大，还常常需要重复印刷。所以长期算下来，在印刷大面积实地包装产品上，凹印与胶印的制版费用差别不是很大。另外，制好的凹印版在上机印刷过程中很少会因外界因素的影响而造成印刷质量波动，质量很稳定。单凹机装版操作很方便，正常开印之后，只要保持油墨黏度无太大偏差，整个印刷过程会很顺利，印品很容易保持墨色一致。

　　从所用的油墨来看，凹印油墨与普通树脂型胶印油墨的费用差不多，但凹印油墨具有黏度较低和流动性较好等特点，由于使用了大量的挥发性有机溶剂，印刷墨层在凹印机干燥部分的红外灯照射下可迅速干燥，不存在印品粘脏问题，印刷完一色可以马上印刷下一色，或转入下工序进行印后加工。

　　而采用胶印工艺，若使用普通树脂型油墨，则油墨在印刷机上是不能彻底干燥的，需在收纸部分喷粉，以防止印品粘脏。喷粉控制稍有失误，就会造成印品粘脏，导致废品率升高、生产效率降低。由于普通树脂型油墨的氧化聚合干燥需要较长的时间，所以印好的产品还不能马上进行二次印刷或印后加工，需放置一段时间，待其充分干燥。虽然使用UV油墨可以消除胶印产品干燥过程中的种种弊病，但印刷成本会增加很多，即使不考虑加装UV固化装置的费用，仅油墨的费用， UV油墨就是普通胶印油墨的10倍左右。

　　采用单凹机印刷的大面积实地，色泽鲜艳，色相饱和，墨层厚实，如果再利用单凹机进行水性上光或UV上光，色彩效果更佳，墨层的耐磨性也会更好。而采用胶印工艺印刷大面积实地，若使用普通树脂型油墨，通常印两遍才能勉强达到客户的要求，但墨层厚了，干燥很困难，需大量喷粉，以防止印品粘脏，从而造成墨层表面粗糙、无光泽，上光后亮度也很难达到要求。如果后工序还要进行电化铝烫印，将会造成烫印困难。大量喷粉既影响了印刷质量，也给后续作业增添了困难。此外，采用双色胶印机印刷还容易出现墨色差异、实地有色纹等问题。

　　贞亨利单凹机在供墨上采用的是不间断循环供墨系统，只要控制好油墨的上机黏度，在整批产品的印刷过程中，油墨黏度就不会受外部环境因素影响，印出的整批产品前后墨色很稳定。

　　而胶印由于存在水墨平衡问题，就很难做到前后印品墨色一致，毕竟墨位与水位是无时无刻不在变化的。尤其是停机之后再印刷，墨色变化更大，必须频繁加放过版纸来调整墨色。而使用凹印机就不必加放过版纸，停机后再印刷，马上就能获得与前面印品一致的墨色。这样，印品合格率将比胶印大大提高，减少了纸张损耗，自然节省了印刷成本。

　　从适用的纸张来看，单凹机有更广的适应性，而胶印机则不太适合印刷非吸收性材料，如金银卡纸。因为金银卡纸表面非常光滑，普通胶印油墨在其表面不能良好附着，容易出现墨层变薄和上墨不匀现象，印上去的油墨也难以干燥；即使干燥了，墨层脱落问题也难以避免。

　　随着市场竞争的激烈，消费者对商品越来越挑剔，商品包装不得不朝着高档化发展，以提高商品的竞争力，金银卡纸和玻璃卡纸的应用比例在不断提高，采用普通的胶印工艺已难以适应。印制高档金银卡纸包装当首推凹印。

　　通过以上粗略比较可以看出，在印刷大面积实地包装印品时，采用单凹机与采用国产双色胶印机，综合费用差不多，但就印刷效果和生产效率来说，采用单凹机比采用胶印机要好。

　　下面以一烟包印刷实例对比分析一下全胶印与胶凹结合工艺，见附表。

　　大实地印刷之比较

　　通过对比分析，总结出胶凹结合工艺相对于全胶印工艺的优势如下：

　　1.劳动强度降低，加上单凹机操作简单，国产双色胶印机需３人操作，而单凹机只需２人操作。按每个操作工人月工资1500元计，省去一名操作工，无疑会为企业带来额外收益。

　　2.生产效率提高。单凹机装版需要15分钟，校版需要10分钟，再用５分钟调整循环油墨的黏度，即可正常生产，比胶印的开机准备快15％。正常开印后即可按6000张/小时的速度连续印刷。单凹机还不存在清洗橡皮布、清除纸毛和白点等问题，每班节约的印刷时间为1.5小时，算上装版时节约的时间，共计1.7～2小时。每班可增加产量6000×2＝12000（张）,一个印张为15小拼。

　　3.下道工序等待时间大大缩短，可利用单位时间产能的提高而多开发新业务，节省的时间进行设备维护保养，在旺季时节节省加班费用，产品周期缩短，进一步提高企业在市场的竞争力。

　　4.单凹机不需要喷粉，油墨靠红外线烘干，所需的电费与胶印所需的喷粉材料费用基本持平。用单凹机进行水性上光后，提高了印件表面的平滑度和耐磨性。

　　5.由于凹印墨层是瞬间干燥的，不存在粘脏（背印）现象，所以废品减少了。