凹印采用短墨路，其转印过程是：凹版着墨，通过橡胶压辊施压，将储存在凹版网穴中的油墨吸出来，转印到承印材料上。转印单元的基本构件是：带动力驱动的印版、墨槽、刮刀、橡胶压辊。整个转印单元敞开，暴露在空气当中。这种简洁的结构，虽对降低凹印机的制造成本有好处，但与凹印常见质量故障中的刀丝的产生也有着极大的关系。

    对于刀丝的产生，业内常归咎于以下原因：

    ①油墨中的超常颗粒沉淀或析出；

    ②无机杂质的存在；

    ③不良生产环境的影响；

    ④油墨黏度过高；

    ⑤刮刀有缺损；

    ⑥刮刀的安装角度不正确；

    ⑦凹版表面光洁度和网穴的光洁度不够；

    ⑧静电的作用。当然，还有一些“活性粒子假设”，主要是从油墨表面张力与凹版的配合，无用的大颗粒的形成，以及颗粒嵌在刮刀和凹版的间隙等方面来考虑的。

    凹印中的刀丝故障始终没有一个可靠的解决办法，至今在凹印车间我们还会经常看到在印刷机旁巡视的凹印机长的耳朵旁夹着一根削尖了的竹签，以备一旦发现刀丝能随时挑掉嵌在刮刀上的颗粒。目前有不少凹印企业添置了印刷品质量检测装置，而对该装置的要求之一就是能分辨出刀丝。

    如果上述对刀丝产生原因的分析是正确的，那么根据这些分析所采取的措施也必然是有效的，刀丝完全可以避免，而现在虽有分析和对策，却还是不能保证不产生刀丝。因此从逻辑上说，上述分析是有缺陷的。

    举一个反例，柔印溶剂型油墨同凹印溶剂型油墨是很类似的，除了由于柔印的上墨量比凹印少，要求柔印油墨的色浓度要高，因此柔印油墨中的颜料比例略高于凹印油墨之外，柔印溶剂型油墨的其他各种性能，如细度、黏度、干燥性、流平性等各项指标，同凹印溶剂型油墨相差不多。柔印的上墨单元也采用刮刀（封闭式腔式刮刀或逆向单刮刀），也会有嵌在刮刀上的颗粒，但是柔印在印刷过程中没有刀丝。很明显，上述分析遗漏了凹印单元产生刀丝的真正原因。

    在凹印中，刮刀在印版上的刮墨点到油墨转移到承印材料上的转印点，其最长距离不超过1/4印版周长。因为凹印采用的是正向单刮刀，其刮墨的最低位置必然在版辊水平中心线之上，它的油墨转印点在版辊与橡胶压辊上下相切之处，即刮墨点与压印点的最大距离局限在几何意义上0～90°的第一象限内。凹印为了解决高光小网点的转印问题，有时还需要将刮刀位置抬高，移到离印版的压印点更近的位置，以避免刮刀在刮去印版表面的油墨后，印版网穴中的油墨还没来得及转印就干涸在网穴底部，因此刮墨点与转印点的距离有时可能只有1/8印版周长。在1/4～1/8印版周长这个距离，一旦刮刀上出现故障，油墨的流平性没能好到可以瞬时将刮痕流平，掩盖刮刀上的瑕疵，转印到承印材料上就形成了刀丝。

    再来看一下柔印，柔印的刮墨点到转印点的距离要长得多，刮刀刮去网纹辊上多余的油墨以后，在卫星式柔印机采用的水平式三辊结构条件下，要经过1/2网纹辊周长和1/2版辊周长的距离才能到达压印点，而在麦安迪等经典机组式机型采用的等腰直角三角形三辊结构条件下，要经过约1/3网纹辊周长和3/4印版周长的距离才能到达压印点。