在日常生产中，由于一些产品的数量和规格所限，常常采用小规格的纸张进行印刷，要是重新制作一块相应大小印刷幅面的底纹版，完全没有必要。因为有旧版可以使用，但一些印刷厂家往往把八开底版切成九开幅面印或切成十二开印，甚至更小的幅面进行印刷。这样做虽然一时较合算，可免去制作新版的麻烦。但如果下次想再印大版面时，旧存的小版面就无法再印大版面了。只好再制作大版面的新印版，可见采用“割版法”实现大版面印刷小幅面必定会造成生产成本的升高和不必要的经济浪费。针对这种情况，通过深入的探索和实践，一改传统的生产方式。对“大版小印”的印刷工艺技术进行了创新和改进，从而完好无损地保持了旧存的底纹版规格不变，有效地节省了资金。当转印小于原版规格的幅面时，采用必要的“应变”措施，就可使多余的版面不沾上油墨，也不接触包装内衬物，实现正常的印刷，可收到良好的印刷效果。

    根据印刷“三平”的理论概念，以及实践结果证明，印刷版面平是接受均匀刷墨和满足均匀印刷压力的基本要求。那么，质地柔软的薄型固体树脂版，只要在粘版中的垫版环节上打破“常规”，便可使多余的版边凹陷下去，就得不到着墨辊的刷墨，也不产生压印痕迹，对包装内衬物不产生破坏作用。而需要印刷的版面，只要版面高低垫得合适，即可得到均匀刷墨，满足正常的压印条件。可见，从印刷“三平”的原理可以延伸出打破印刷“三平”中的印版平这一条件的设想，从而为实现非正常印刷“大版小印”工艺的实施，提供了理论和实践的依据。基于上述理念，才产生了实施不割版实现“大版小印”新工艺的想法，通过大胆实践，在生产中初见成效。

    现以实例加以说明，如在印版（底纹版）规格为39×27cm的8K幅面上，要印刷26×18cm的18K产品。为了完整保持原版幅面，装版时，应先切一张26×18cm规格的350g白板纸，把它用相应面积的双面胶布粘准在8K底纹版背面适当处（纵横两个边对齐即可），随即用39×27cm幅面的双面胶布把整张印版背面（含垫白板部位）与版托直接粘合起来，尔后压紧粘牢。这样在26×18cm幅面这个版面部位，因多垫一张白板纸和一层胶布的缘故，使其明显高出非印刷版面部位，所以能保证印刷版面得到正常着墨和压印。而无加垫的版面稍低一点，故没有得到刷墨，又与包衬表面存在一定间隙，也不破坏外包衬，可满足“大版小印”的印刷条件和要求。由于薄型树脂版质地柔软富有弹性，通过垫版差异，达到调整版面高低的目的，实现了印刷所需的条件。这样就可以用“大规格”的旧存版，印刷各种小规格的产品，实现一版多用，可大可小，灵活方便，极大地提高了印版的利用率。

    印刷各种规格的通用底纹图版时一般均可做到不割版实现“大版小印”印刷，不仅省去许多制版时间，也极大地缩短了生产周期，提高了生产效率和经济效益。尤其是因为它工序简便、操作快捷、印刷效果好，因而深得客户满意。