1. 每批或同批的色相不一致

　　(1) 在第一次打样时，一定要把刮刀角度，油墨配比做详细的记录。

　　(2) 印刷前控制，由于专色油墨一般是自己调配，所以要保证所用的油墨偏差，配比准确，墨盘.搅墨棒，墨泵要清理干净。前次使用剩下的油墨要适量往新墨中增加，按记录调好刮刀记录，油墨粘度。

　　(3) 印刷中一定要控制好油墨的粘度，建议增加人工测量次数或配制沾度自动跟踪调节仪。

　　2. 油墨的转移不均匀

　　(1) 在调色应该尽量减少油墨的品种，能用两种颜色的调出的不用三种颜色，不同厂家的油墨不能够混用，调配好后要充分的搅拌均匀，并加入适当的丁酮溶解。加入溶液时应缓缓加入并搅拌均匀，以免同溶液冲击引起溶解性变差，破坏油墨结构，从而造成转移不良。

　　(2) 减少刮刀角度和刮刀压力(更应用于过渡专色)。

　　(3) 水纹

　　加大油墨粘度，因为专色版凹入较深，一般为30-35um，所以油墨沾度过低会出现水纹，建议120-150m/分的车速使用22秒-20秒(察恩3号杯)

　　3. 压痕的斜纹

　　(1) 降低压痕辊的压力。

　　(2) 压印辊的胶质较软，更换好的压印辊，硬度为75邵氏。

　　4. 剥离强度不够和沾速

　　因为，专色一般占整个包装的40%-60%，甚至更多。所以专色的剥离强度必须要好，可从以下方面控制。

　　(1) 基材表面张力要符合要求，不能小于38达因/厘米。

　　(2) 选用适用于基材型号的油墨。

　　(3) 选用表面张力较低的溶济，以降低整个油墨体系的表面张力，从而提高对基材的润湿性。

　　(4) 加大烘箱的热量，风量，如果烘箱的热量，风量较小，专色上墨量又大，会引起粘连和剥离不够。

　　总之，要控制好专色的要印刷，还需要认真总结归纳，提高操作人员对产品质量的认识，认真把好每个关口，做到精益求精。