1.水基油墨的特性：

　　（1）慢干性对印品的影响：一般的水基油墨可分为两类，一是含醇（＞10%）、一是不含醇或少含醇（＜10%）。无论是哪类的产品，针对溶剂型油墨而言，都属慢干油墨。慢干水墨在水的作用下，会对墨的干燥造成极大的困难，印品容易造成流挂（水波）、返粘、转移不均等问题。一般来说，在水墨中，乙醇的含量越高，上述问题出现的几率就越小（异丙醇除外）。

　　（2）转移率对印品的影响：同是水墨，不同的固体含量，墨的转移率是不一样的。放开颜（填）料不说，就树脂而言，含量不同，转移率也不同。高的树脂含量（＞30%），浅版的转移率高；低的树脂含量（＜25%），深版的转移率高。如何做好高调至低调版（暗调）的过渡，这是水基墨要解决的问题。否则，由于转移率的不匀，很难印出层次效果的。

　　（3）溶解性对印品的影响：在水基墨中，水不是真溶剂，也就是说，水是无法单独去溶解树脂的。所谓的水基墨，水在其中不是延续的连续相，也不是连续的分散相。由于这个原因，在墨中加入水时，就需要其他因素的协助，方能使水均匀的分散于墨中。这对水基墨的使用，就不能象溶剂型墨，能较随意的添加稀释剂。否则可以肯定说，印品会出现转移不匀、展色不匀、分散不良等现象。

　　（4）、遮盖率对印品的影响：由于水基墨使用树脂、颜料特性的原因，往往色墨是较透明的。这就存在遮盖率不足的问题。采取提高颜料含量的方法，可以解决部分问题，但同时也会出现黏度高、触变性大等负面作用。所以，印刷企业如有遮盖率高的需求，应向制墨厂提出。

　　2.标准化印刷作业：

　　（1）印前的工作要素：印前工作是非常重要的，是决定印品好坏的重要因素。

　　①调墨：与溶剂型墨不同的是，水基墨的稀释方法不能象溶剂型油墨那样，可以大量的、一次性加入稀释剂。由于水不是树脂的真溶剂，因此在稀释时应注意两点：一是不宜边印刷边稀释；一是不宜一次性加入超过8%的稀释剂。标准做法是：确定烘干条件（＞55℃）、确定印刷速度（如40m/min）、确定印版深度（如35μm）后，在桶内第一次稀释5%的水，搅拌10分钟后，再稀释5%的水再搅拌10分钟，就可准备上机印刷。这时的印刷黏度应调整在18~20s为宜。如需要再调整黏度可在墨桶内再稀释5%~10%的水，方法如前。

　　②调整刮刀：正刀于副刀的距离调整到0.3cm较为合适。刀角设定为60~120度（根据实际确认）。

　　③稀释剂：稀释剂的调整是非常重要的，马虎不得。最基本的是要把水的pH 值调整到合适的范围内（如9），如有可能，把水的张力也调整好。这样对印刷是很有好处的。很多人都以为只要加水就行了，这是不科学的。稀释剂的调整配方，应根据油墨厂商的要求进行调整，这样才有针对性。
④薄膜：材料要求平整、厚薄均匀，不能有折料、死痕，电晕要求在38达因以上。

　　（2）印中的工作要素：水基墨在印刷过程中的操作是很便利的。要使印品质量保持稳定，要注意三个方面的问题。

　　①pH值的稳定：一般水基墨对pH值的要求设定在8～9.5之间。由于制墨厂商考虑到干燥、耐水、成本等因素，所使用的pH 值平衡剂往往都是快挥发性的物质。这就容易造成pH值的变化，所以在使用过程中务必关注pH 值的变化。印刷厂应购置相应的器材，如pH 值测试笔，对墨槽中的墨进行追踪。pH值的不稳定，直接影响印品的质量稳定性。

　　②水基墨的黏度调整：在上机印刷前，已对水墨进行了黏度调整，但在印刷过程中，尚须追踪墨的黏度变化，如用水来调整黏度，一次性加入水不能超过5%，最好能以3:7（醇：水）的比例进行操作。我们往往会犯经验性的错误，把溶剂型油墨的使用方式用到水墨上，一次性加入的稀释剂很多，并不准确测量用量，这是不科学的。水基墨的黏度调整越4小时观察、调整一次即可。

　　只要做好对pH 值、黏度的掌控，水基墨的印刷品质相对会很稳定的。

　　③压棍的调整：PE 低压膜压力稍大，其余视设备状况而定。印速越快，压力稍大。

　　④收卷：收卷张力宜松不宜紧，也就是说张力不能太大，收卷直径不能太大，不宜超过55cm 的直径范围。

　　⑤印版及墨槽：如在印刷时需要停机，印版脱离墨槽时间不能太长，因为水基墨的树脂往往是不能再溶的，这与溶剂型墨是根本不同的。

　　⑥刮刀清洗：8 小时清洗一次，可在机台上操作即可。

　　印中所须准备物料：pH值笔/黏度杯（3#）/调光油/乙醇/色浆/计量杯（10、50、100、500、1000L）。

　　（3）印后的工作要素：

　　①假干检测：由于水基墨中常使用氨作为pH值调节剂，而在干燥挥发过程中，氨是不可能完全挥发的，约有30~40%的氨尚残留在墨层中。墨层中的氨类物质达到0.3时，就很容易出现“假干现象”，既此物质会在印后对印品造成不良影响，体现最突出的是“返粘”。解决这个问题的有效方法是在印品下机后，70℃烘干1小时。

　　②附着力检测：随机即时初试（附着面积达90%）———12小时测试（附着面积达100%）

　　③耐水性检测：1小时测试（湿擦10 次不掉墨）———24小时测试（湿擦20次不掉墨）———七天测试（湿擦30次不掉墨）。或根据要求检测。

　　④其他检测。

　　水基墨的性能体现期限一般为7天。较溶剂型墨长。

　　3.对印版的要求：印版深度设定在25～35滋m 之间为妥。硬度大于800。版制作的基本要求是：

　　①版深在15～25μm 之间：网点150~160目、倾角45度的圆柱版。

　　②版深在25～35μm 之间：90~110目、倾角45度的圆柱版。

　　③水墨细度在10～15μm 之间，宜使用网点为大于170 目版；水墨细度在5～10μm之间，宜使用网点为大于190目版。

　　④凹版阶调比例：由于水基墨干燥慢、黏度低的原因，凹版望穴中的油墨几乎不干燥，因此高调部位的转移较好，而暗部的转移较差，层次的反差有减弱的倾向。解决的办法就是应调整网穴的中间深度，使版的中间调到高光的网穴深度，一般来说，较溶剂型的浅。

　　4.印刷故障及解决方案：

　　（1）灰雾及糊版：

　　原因：在较高速印刷时，水基墨易产生灰雾及糊版，这是因为水基膜干燥蒸发速度慢，附在凹版滚筒表面上的膜层易转移到承印物上，再之是墨槽里混入了粉末，或因为树脂的析出造成不溶物，增加了刮刀的阻力，使刮刀无法刮净版面。

　　解决：过滤油墨、加入适当的 pH值平衡剂、加大刮刀压力（尽量不使用），提高版的制作精度。

　　（2）树脂析出：原因：稀释过头、pH值不平衡、加入错误的稀释剂。解决：调整 pH值，过滤油墨。

　　（3）干燥慢：原因：黏度过高、烘箱温度风力不足。解决：降低黏度、提高烘箱温度及风力。说明：如套印四色，水基墨的干燥速度是溶剂油墨的 4～5倍。使用水基墨，印版深度为 20μm的干燥速度与使用溶剂油墨，版深为 38μm的干燥速度基本相同。

　　（4）水波纹：原因：稀释过头、黏度过低、印速过慢、薄膜不平整。解决：适当加入树脂、色浆、提高印速。

　　二、如何降低水基油墨使用成本？

　　使用成本的降低，来自四个因素，一是提高印品的成品率、一是降低水墨的上墨量、一是合理耗电，一是印版、刮刀的保全。

　　（1）如何提高印品的成品率：

　　①严格保证 pH值的稳定、平衡：整个印刷过程，油墨在稀释后的 pH值，应保证 8.5～9之间。过低会使水墨变稠，干燥变慢，并易出现“针孔”，甚至树脂析出，出现颗粒状物，并影响印品的抗水性。过高的 pH值，容易出现“流挂”等现象。

　　如能有效的实施上述要素，水基墨的印品较溶剂墨之印品品质稳定的多，就能有效的保证印品品质，以达到降低成本之目的。

　　（2）如何降低水墨的上墨量：水基墨由于自身干燥的原因，制墨企业在生产时往往会提高水墨的颜料含量，以适应浅版印刷的需要。如溶剂墨使用的是 40μm版深的凹版，水基墨使用 30μm版深的凹版，基本上印品效果是相同的。如此计算，水基墨的上墨量较溶剂墨上墨量低约 25%，以抵消两者在售价上的差别。因此，使用厂家，在适当的时候，应调整印版的深度。

　　（3）如何合理耗电：耗电主要来自烘箱。烘箱的合理设计，决定能否节约电能。原有的溶剂墨印刷所使用的烘箱应进行适当的改造，以达减能效果。笔者测试过，如把烘箱改为外加热式，热能能降低 40%。

　　（4）如何做好印版、刮刀的保全：选择水基墨是个前提，世面上销售的水基墨、有的因为墨体自身的原因，是很损版损刀的，但有的水基墨却不伤版不伤刀，在试用时，印刷厂家就要考虑这个因素。再之，就是印刷时一定要控制刮刀压力，如刮刀压力过大，方能刮净版上油墨，建议印刷厂家要更换供应商。

　　说明：1.有关野全效冶：由 HL-18水性树脂、HL¬318水性分散剂、HL-40色浆、HL-218多功能助剂。

　　②严格保证油墨体系黏度的稳定：印刷前，调整好上机水墨黏度后，在印刷中、直接加入墨糟中的水稀释剂、一定要慎重，比例要严格控制在 3%～5%内，并要专人负责，防止多人管理。黏度的稳定，对印品质量的稳定起着决定性的作用。

　　③合理的调配稀释剂：不能把水基墨的稀释剂单纯的看成是“水”，这是错误的概念。其实在水基墨稀释剂中，为了更好的平衡各方面的因素，是需要加入适当的添加剂的，这要求印刷厂家要根据油墨制造商的要求来做好这项工作。一般来说，稀释剂中应加入适当的 pH值平衡剂、黏度平衡剂、水油平衡。

　　之生产的凹版水性塑料薄膜油墨经实践证实，可适用于 BOPP、PP、PE渊高低压冤、PET、NY、PVC、EVA、玻璃纸、无纺布、各种白版纸、牛皮纸等之印刷，故称为野全效冶。

　　2.七分油墨三分印刷：水基墨的使用，其做法和要素，与溶剂墨比较，有很多的不同。也就是说，再好的印刷师傅，如没经过培训，是很难印出优良印品的。而就现状来说，水墨的印刷培训责任，是要由水墨制造厂商来负责的，因而赘言。

　　下期探讨主题为：浅析水性油墨分散性与耐水性平衡问题。