我国印刷业发展源远流长，可以追溯到战国时期，当时我国已经使用简易印刷设备进行印刷。毕昇发明活字印刷术，是我国印刷设备发展的一个巅峰，远远超过了当时的其他国家。但明朝时期是我国现代化印刷的开始，也变成我国印刷发展滑落的开始。明清过后，经过外国列强的洗劫之后，我国印刷制造业发展开始止步不前，完全失去了自主生产印刷设备的能力，只能靠购买国外印刷机，才可以印刷。这种现象一直持续到了20世纪50年代，我国才成立了印刷机械制造厂，例如北京人民机器厂，开辟了国产印刷机的先河。然而我国制造的印刷设备功能少、自动化和智能化控制水平较低，且稳定性、可靠性差，不能满足主流印刷品的印刷需要。相较于国外的印刷设备，我国印刷设备还处于发展期。

　　德国作为印刷设备制造业的龙头，其印刷设备有着独特的技术。世界上六大品牌印刷机德国就有海德堡、曼罗兰、高宝，可为在印刷机制造上面独领风骚。众所周知，海德堡是胶印印刷机中的大哥大，代表了胶印机发展的技术潮流。海德堡印刷机以速度快，闻名于印刷界，1,8000张/小时的印刷速度深深地打动了印刷复制企业老板的心。再者，海德堡印刷机的高幅面，精确地套印准度，完美的印刷质量都处于印刷机制造业的领先地位。在印刷设备设计过程中，海德堡加入很多人性化设计，譬如全自动装版系统，全自动清洗系统等大大降低了印刷操作人员的操作步骤，节约了印刷周期，提高了印刷效率。海德堡作为印刷设备的代表，以其独特的技术性能占据世界印刷制造市场的一席之地，无论在何处都会受人关注。而其他品牌的印刷机如小森、曼罗兰都有着独有的技术特点，并以这种技术占据牢不可撼的市场地位。

　　我国的印刷制造业起步晚，所以在生产过程中，靠模仿为主，这种方法地促进了我国印刷机行业的发展。而这种方法只能“仿其形，而不能得其髓”，这就出现了这种情况，早期的仿制基本上不做任何机械系统分析，而是采用试验的方法，当一个部件在物理样机试验时出现了问题，根据问题修改部件后再进行物理样机试验，直到每个部件通过物理样机的试验为止。可想而知这种方法效率低、周期长、成本高和可靠性差。

　　经过了半个世纪的发展，我国印刷机也占据了一定的印刷机市场的份额，但大多是中低档印刷品市场，高档印刷品复制依然要靠进口国外的印刷机。我国印刷机大部分是满足内销，很少走出国门，今年11月北人印刷机首次实现出口三台DIAMOND1000B印机。我国印刷机行业的差距主要是功能少、自动化和智能化控制水平较低，且稳定性、可靠性差，特别是在高速运转情况下，更不能保证印刷精度。日前，国产胶印机的最高速度还没有突破10，000张／小时，而国外胶印机稳定工作速度可以超过15，000张／小时，国内外的凹印机和柔印机技术水平的差距更大。因此，国内印刷机市场中低档产品供求平衡或供大于求，而高档产品主要依赖进口。有关资料表明，仅海德堡公司一家在1999年～2000年度进入中国市场的胶印机销售额约相当于1999年国产胶印机销售额的总和。胶印机中，单色和双色胶印机国产机占主导，而技术含量较高的多色胶印机则以进口为主，并且在国内市场上的份额有逐年增加的趋势。

　　受我国经济特点和我国技术特点的影响，短时间内我国仍要以中小型印刷机制造为主，但随着我国国力的提升，我国印刷制造业正在展翅腾飞。

　　2009年12月3日，由上海美沪印刷新技术有限公司主办、北京科印传媒文化有限公司承办的“通往巴西——拉美印刷市场信息发布会”在北京新世纪日航酒店江苏厅成功举办，中国印刷技术协会名誉理事长武文祥、中国印刷技术协会秘书长张双儒、中国印刷科学技术研究所副所长褚庭亮、上海美沪印刷新技术有限公司总经理周亚平、巴西An咨询有限公司总裁Hamilton等专家领导出席本次会议并致辞。

　　笔者认为这是我国印刷制造业开始腾飞的前兆。从这次新闻发布会的举行的角度来说，中国的印刷设备已经有了不错的竞争力，印刷制造业不再是只被海德堡、曼罗兰所霸占，印刷制造市场开始向中国设备转移。分析原因，可以发现，我国印刷印刷制造业可以进入国外市场，很大部分上是因为我国印刷设备价格的优势。对于一些发展中的国家，考虑到经济的问题大型的印刷设备动辄上千万，一些中小型企业不可能支撑的起，而中国作为一个发展中国家，发展速度有目共睹，中国有句古话叫做：前车之鉴，后车之师。对比中国印刷业之路，很多发展中的印刷业都会避免很多错误。价格战略是我国印刷制造业的一大优势。再者我国印刷经济的发展迅速，这样使得我国的印刷制造企业有大量的资金投入研发当中，使得我国印刷制造业的含金量增高。 

　　对取得的成绩欢欣鼓舞时，也同时应该看到存在的较大差距，关键是要找到产生差距的原因。实际上原因是多方面的，包括历史的、体制的、管理的、技术的等，其中设计技术不能不说是一个非常关键的因素。虽然我国印刷机已经发展了很多年，但是它的设计模式并没有改变很多。有的印刷机设计者依旧在测绘或在仿制的基础上做一些小的改动，甚至买来一套图纸就开始生产。这种做法在刚开始的时候发展很快，但是缺乏发展潜力，实现印刷机的系列化较难。目前印刷机的发展趋势是轻量化、高速化、智能化，为了降低成本，印刷机某些部件的重量要减少到最小，为了提高工作效率，印刷机的速度要尽可能的高，另外还要保证印刷精度。轻量化和高速化是相互矛盾的，轻量化必然会带来部件刚度的降低，导致变形增加，印刷精度降低。而为了保证印刷精度，印刷机的速度将会受到限制。例如某型号胶印机的递纸机构在速度达到6000张／小时，能够实现纸张的正确交接；当速度达到10,000张／小时，纸张交接就出现了问题，造成大量的印刷废品。这是因为设计递纸机构时只考虑了运动学的关系，并没有进行高速下的动力学分析和校核。而机构在高速工况下，递纸牙摆臂的变形过大，造成牙片在交接纸张时不能准确咬纸。目前，我国大部分印刷机械制造企业在设计上仍然采用的是运动学设计方法，而不进行动力学的分析，这样设计出来的产品不能保证其动力学性能指标符合要求。为了快速提高我国印刷机械的设计能力，跟上国外印刷机械的发展步伐，很有必要在设计中引入动力学仿真分折方法。相信在未来十五规划当中，我国的印刷制造业会有一个从量变到质变的转化，我国印刷制造业将会跻身世界品牌之列。