1.源起无水DI技术

　　美国芝加哥的Print1991展览会上，海德堡与Presstek合作推出的世界上第一台DI印刷机—GTO-DI（幅宽为520mm），标志着直接制版印刷机新时代的来临。GTO-DI是在原GTO印刷机的基础上改进而成，仍然采用传统GTO印刷机的模块化结构，不同的是其应用了无水胶印工艺，省掉了润湿装置，在原来安装润湿装置的空间位置上安装了直接制版装置。

　　直到Drupa1995，海德堡再次推出了QMDI46-4八开四色无水印刷机（幅面为340mm×460mm），成像分辨力最高可达2540dpi，加网线数为150线/英寸，并应用了PresstekPearl成像技术和PearldryPlus印版，一块印版的成像时间不足1分钟，印刷速度达1万印／小时，可在20分钟（包括印刷准备时间）内完成500印的活件。

　　由此许多印刷机制造商才开始意识到DI印刷机的市场潜力。1995～1996年，捷克的印刷机制造商Omni-Adast和Presstek合作，推出第一台四开DI印刷机745CDI（幅宽为660mm），不久同类型五色印刷机755CDI面世。该系列印刷机均采用无水胶印工艺。

　　1997年，德国高宝公司和以色列赛天使公司的合资公司卡洛特（Karat）数码印刷机公司，应用Presstek的DI技术，推出了74Karat四开五色印刷机（幅宽为740mm）。其采用无水胶印技术，在各种纸张上均能达到1万印／小时的印刷速度。74Karat的一大特色是Gravuflow输墨系统。这一无墨斗键、可自校正的输墨系统能达到高度可预见性的一致效果，基本改变了传统的印刷准备过程。

　　其按照消除操作人员干预而设计，并将重点放在印前部分的色彩管理上，印刷机和输墨系统能够保证印版得到均匀的墨量供应，不会产生机械性的重影故障，而与图像或油墨覆盖率无关。

　　2.有水DI印刷机的发展

　　1991～1997年，基于Presstek技术开发的八开到四开的DI印刷机，均使用专用的无水胶印油墨和无水胶印版（Pearldry）。由于在胶印机的输墨系统中加装了冷却装置，导致设备和耗材的成本一直居高不下，影响了DI印刷机的市场推广。之后，Presstek公司开发了用于DI胶印机的有水胶印版（Pearlgold），并开发了ProFireR激光在机扫描组件，大大降低了成本。

　　1998年5月，克里奥与海德堡合作，首先研制了世界上第一台有水DI印刷机—SM74DI。其印刷速度可达1万印／小时，使用普通胶印油墨，并可选用柯达保丽光或爱克发等厂家提供的CTP版材，大大降低了使用成本。SM74DI是在原海德堡SM胶印机的结构上加装了成像装置。可通过CP2000的触摸屏对所有的印刷机组同时成像。CIP3的数据用来计算活件所有色墨的分布情况，然后转给CP墨斗进行自动设定，这有助于减少启动时的废纸量，减少印刷准备时间。

　　网屏也于1998年进军DI印刷机市场，并推出TruePress544四色八开DI印刷机。其应用有水胶印技术，采用其公司自己的633nm成像技术，该设备使用的是MitsubishiSilverDigiplate聚脂版。

　　3.Drupa2000上推出的DI产品

　　日本利优比推出A3幅面四色胶印机3404DI，配有利优比和Presstek联合开发的直接成像系统。3404DI的占地面积只有传统双色印刷机的一半，最大成像分辨力为2540dpi，最高加网线数为200线/英寸，最高印刷速度为7000张/小时。

　　日本樱井推出全自动四色双面Oliver-474EPII-DI胶印机，其应用有水胶印技术，采用Presstek的成像技术，是在传统胶印机上集成了DI技术，属于混合式机型，可以传统和数字两种方式进行印刷。

　　阿达斯特推出八开五色DI印刷机557，其应用无水胶印技术，最高印刷速度为1.2万张/小时，幅面为381mm×520mm。

　　日本小森应用克里奥的技术，展出了世界上第一台对开四色有水DI胶印机—ProjectD（幅宽为1020mm）。ProjectD的特点是采用克里奥830nm高性能、高可靠性的热敏成像头及成熟的SQUAREspot技术，能够在免显影印版上以2400dpi的分辨力、200线/英寸的加网线数在4分钟内成像。ProjectD使用的是免显影的热敏版，因此可以选用柯达保丽光或爱克发的印版。

　　曼罗兰也采用了克里奥的成像技术，展出了DI四开多色卷筒纸胶印机—DICOweb（幅宽为520mm）。这是市场上第一台真正的计算机直接印刷的胶印系统，第一次能够在印刷机上直接成像、去像、再成像，而不必装版。成像操作是由3200dpi以上高分辨力的激光完成，印刷速度为3.5m/s，裁切长度可变。

　　由于不再需要昂贵的胶片和印版，生产成本大大降低，而且有利于环保。网屏展出新推的TruePress744（幅宽为740mm），其结构、性能与TruePress544相近，只是在幅面上有所改动。

　　4.近几年DI印刷机的发展

　　海德堡于2001年推出的QMDIPro，其最主要的特征是基于海德堡CP2000概念的最新控制台。所有的控制设置都被显示在触摸屏上，包括作业状态、信息、作业预览、自动色彩设置和给纸显示。此外，QMDIPro还具有为五色或六色印刷提供的川流式给纸装置、自动调节的双张检测装置等，川流式给纸装置能够确保承印材料更加精确地对齐，也拓宽了承印材料的选择范围；印刷机在不到4分钟的时间内就可以以200线/英寸的加网线数成像。此外，还可以为印刷机选配一个红外线干燥器。

　　2001年10月，高宝与Presstek合作推出八开四色46Karat（幅面为13英寸×18英寸），其在结构上与74Karat非常相近，只是使用的是传统供墨系统。IPEX2002上DI印刷机没有突出的表现。

　　到了Drupa2004上又推出了两款DI新品，如网屏的新品TruePress344，利优比的新品3404XDI，高宝的升级产品74Karat，扩展上光等单元。

　　DI机的优势

　　DI技术的忠实倡导者Presstek公司在首席执行官Marino先生的带领下始终坚持对DI技术的研发。Marino先生强调：DI技术与传统印刷和CTP技术宣传的理念完全不同，DI技术代表着一种简化的工作流程，DI短版彩色印刷的定位是工作流程和客户服务。就像Drupa2004上利优比推出的3404XDI，操作人员只需点击一个按钮即可实现200线/英寸的加工质量，这是一台CTP设备和传统印刷机无法完成的。使用传统流程输出200线/英寸的印版并不难，但要想印刷出这种效果就不再是一件轻松的事情了。

　　Marino先生还谈到：利用DI技术可以将所有的色彩信息和校正曲线输入到设备当中，这样可以大大减少对经验的需求，也减少了复制的技术难度。如果客户需要的是照片质量的产品，DI设备也都可以忠实地再现，这就是DI技术的突破，也是印刷业一直追求的境界。

　　正如Marino先生评价的那样，DI技术的确具有其独到之处。首先DI技术将胶印和数码印刷有机地结合起来，填补了以色粉为基础的数码印刷与传统胶印之间的空白。DI印刷机同数码印刷机一样是对传统胶印的补充，而不是互相竞争、彼此替代。

　　DI印刷机还具有以下优势：

　　1.在套准精度上，DI印刷机比传统胶印机更省时、更精确。DI印刷机直接在印版滚筒上制版，这种制版方法与传统晒版或CTP工作流程相比具有很多优势，如提高了生产效率和印刷精度。因为后者是在印前过程中制版，然后将印版安装在印刷机上，这样必然会造成一定的精度误差，而前者是将四张空白版安装到印版滚筒上，然后同时成像。纸张每一次经过印版都能被准确定位，通常第一个印张就能达到所要求的印刷精度。

　　2.印版图文的数据在传输到印刷机的过程中被解释，这样可以实现印刷前准备程序的自动化，如墨键设置等。

　　不需要再像传统胶印那样，要由印刷操作人员来完成印刷前的准备工作，大大缩短了印刷准备时间。另外，还可以在最后一刻改变印刷的内容。

　　3.与传统晒版方式相比，免去了输出、晒版、显影等工艺，省去了手工上版调节的过程，总的生产时间减少了，也节省了成本消耗，减少了操作人员和占地空间。

　　4.与传统胶印的另一个不同之处：DI印刷机多数应用无水胶印技术，既减少了化学药品以及传统润版液等的消耗，而且有利于环保。

　　5.对于500～5000印的活件而言，DI印刷机比基于色粉的彩色数码印刷机更具竞争力，可大大减低成本。从市场发展来看，2000～5000印的活件将是短版快印的主流。与数码印刷机相比，直接成像具有较高的印刷质量，使用标准印刷油墨，能够进行专色印刷和联机整饰（如干燥、上光等），适应各种纸张包括很厚的卡纸板，而数码印刷机无法完成。

　　对于DI技术的诸多优势，在DI印刷机发展高潮的两年前，关注业界发展的专家就曾建议：胶印行业正在朝着数字化印刷机的方向发展。我们可以类比一下照排机。现在已经有了CTP系统，你就没有必要再购买照排机了，否则代价未免太大了。而如果现在你购买了直接制版CTP系统，也许再过七年以后，你又会感到后悔了：你会觉得要是能够直接在印刷机上成像的话该多好，不仅能够节省许多费用开支，降低成本，而且，在印刷复制过程中还能避免发生故障，从而提高生产效率和产品质量。

　　我国DI机的市场情况

　　在采访了几家DI用户之后，给我留下深刻印象的是，他们都承认DI技术本身是成熟的，对印刷质量是认可的，也能谈出DI具有诸多的优势，但各家实际设备利用率普遍偏低，有的购进后就几乎没用，有的已闲置一年多，这是一个不能回避的事实。从同他们的交谈中基本能体会到他们的无奈，内地一家最早引进四开五色DI设备的公司，引进头一年信心十足，这台重金引进的设备确实给公司带来了双重效益，当时的设备利用率也较高，DI印刷方式占到80%。仅时隔一年，就已时过境迁。目前DI印刷方式仅占20%，公司方面谈到，引进这台设备时正处于DI发展高潮，公司没有做好充分的市场调研。公司是以长版活为主，且地处经济不很发达的内地，客户相对保守，对新事物接受速度较慢；印刷厂又离城区太远，DI的速度优势也得不到充分体现；加之成本因素，直接成像部分也常出故障，因此这台设备基本上就当传统胶印机在用了，公司评价其为不良资产。

　　市场上相对比较多的八开DI印刷机的用户，也都谈到设备利用率低，有的用户几乎没怎么用过。分析个中原因，他们认为首先还是成本高，适合DI印刷机的短版活市场不大，一般情况下竞争不过同等质量的小胶印（如GTO），在急活上还算占一定优势。他们都认为，DI印刷机操作起来虽然比较方便，但成像头不太稳定。

　　沈阳一家以广告公司起家的印刷公司，1999年引进了第一台八开DI机，两年后又引进了两台同样的设备，他们被业界公认为DI机用户典范，被传为佳话，我也是满怀信心去采访，得到的信息却是这三台设备已于去年下半年开始全部闲置，公司坦言前几年这三台DI机确实用得非常好，几乎是满负荷运转，因此才会进了一台又一台。公司对这三台设备还是很有感情，可以说公司是靠这三台设备起的家，发展到现在能成为拥有利优比四开机和三菱对开机的规模化印刷公司，三台DI机立下了汗马功劳。

　　分析当初为什么有这么大市场，公司谈到，前几年竞争还没那么激烈，沈阳印刷厂相对较少，广告公司客户多，尤其短版活多，得天独厚的自产自销，加上高新技术的号召力，公司宣传又做得好，出活的速度基本上能与成本相抵。谈到现在放弃DI的理由，也很心痛和无奈。公司进了新的设备，公司的规模也发生了变化，最主要是近两年无序的竞争，工价被压得很低，DI机因印版和油墨的高成本已见不到利润，该舍弃就得舍弃。

　　昆明五彩包装印务有限公司的郎经理是我采访的几家企业中对DI评价最高的一位，他们公司在去年6月引进了一台SM74DI,用得很好，设备利用率很高，传统和DI方式各占一半，DI一般用于高档画册的印刷，印量为5000～2万。在谈到成本时，郎经理认为相差不大，因为在工艺上节省了一些其他环节，综合成本差不多，但它还带来了附加值。在对SM74DI进行评价时他用了“多、快、好、省”四个字，他说公司有意向再进一台其他型号的DI设备，看来他们公司尝到了DI的甜头，对DI前景很看好。

　　在DI发展步入低谷的2003年，“快印先生”加盟店北京速必得快印有限公司引进了一台高宝46Karat。公司副总经理贶韬对DI印刷机有独到的看法，他认为目前社会上人们对数码印刷的概念主要还是停留在基于色粉及电子油墨的数码印刷机，他认为像富士施乐、HPIndigo、奥西的数码印刷机应该算是大型的高端打印设备，离真正意义上的数码印刷还有一定的差距，他认为DI印刷机的网点再现、色彩再现及技术要求等能真正实现数码印刷的概念，其将数字化和传统印刷有机地结合，是对印刷市场很好的补充。他认为引导消费需要一个过程。他也谈到DI的成本及技术会比传统印刷要高一些，如一套传统印版只需要100多元，而46Karat的一套印版要六七百块钱。公司从去年8月开始使用46Karat，应用情况还可以，设备利用率还比较高。贶总认为这款设备有竞争力的印数应该在5000～1万，这种版的耐印力就是1万，最低印量不能低于500印，公司主要用于彩色样本、说明书等的印刷。他强调DI的最大优势是速度，一份印数近1万的活件，从上机制版到印完不过四五小时，比传统和数码印刷机都快。

　　针对我国DI市场的实际情况及高宝为何致力于DI技术的开发，高宝公司中国区单张部销售总经理王联彪做分析：DI印刷机在国内的发展情况不是很理想，主要是受到许多限制，他认为最大的限制就是DI设备本身的投资成本比较高，另外一个主要的问题是其耗材昂贵，直接影响着印刷成本，成本直接影响效益，而所节省的时间和材料成本抵消不了。快印的目的就是为了快，为快所付的价格可能比传统印刷就要高一些，但像一般的短版快印活件，如果用小胶印机、多功能一体机、数码印刷机就能解决，而且价格差不多，也很快，加上印刷市场的不正当竞争，打价格战，就会使多数企业用不起，不敢用。如果用DI，不是见不着效益，就是亏本，这样DI机的优势就失去了。

　　高宝这两年致力于推DI机，不仅是为适应短版快印市场的发展，主要是要倡导无水胶印，因为其确实有很多好处，首先是环保，减少了酒精润版液带来的污染，还可避免水墨平衡问题；对操作人员来说，简单易操作，不用去掌握水墨平衡；从网点质量来看，由于没有水的参与，清晰度要高，网点增大小，废品率低。高宝的46Karat、74Karat将无水胶印与DI技术结合，正是出于以上这些考虑，高宝在极力推这种技术。

　　在Drupa2004上展出的74Karat已经进行了改良，在四色基础上增加了许多辅助设备，可以机组式联机上光，设备本身的作用也在括展，不仅仅局限于快印，使用范围更加广泛了，适用于广告印刷、商业印刷、包装印刷等。

　　Drupa2004展会现场就对塑料薄膜进行了三维立体印刷。

　　74Karat的全球装机量已超过100台，这几年的发展仍很快，国外很认可这种技术。国外对材料成本的比较是综合的比较，而国内则是简单地看这个印版比传统印版贵了，却没有考虑综合成本的变化，像润版液、酒精、胶片省了；不需要水墨平衡，开印两三张就是合格品，废品、废印率少了。把这些打入成本，应该是持平的，当然是在保证一定印量的情况下，即印量在500～1万张。

　　王总谈到高宝的一个74Karat新用户，他们的想法跟单机操作是不一样的，这个跨国公司在世界各地都有厂，在色彩管理方面特别严格，因此DI印刷机能很好地发挥作用。比如总部数码打样出来样稿，要求其遍布在全世界各地的工厂印刷出来的产品都一样，色彩不能偏，那么用同样的机器，像74Karat是无水、无墨键的，不会存在色差问题，只要墨量、墨色设定一致，复制准确度都是一样的；数字文件又是同一个，通过传版，制出来的版都是一样的，不会有偏差。比如这家公司在全球的工厂印刷一个包装产品的商标，商标是要完全一样的，不能偏色，不能有偏差。这家公司正是看重了74Karat拓展的包装印刷功能，世界上任何地方印出来的东西是一样的，它的色彩管理的优势是传统印刷达不到的。据说这家跨国印刷企业在国内的两家公司也要引进74Karat。

　　王总分析，在国内确实有一个现实情况，包括无水印刷也推广了20年了，但进展不大，投资者首先考虑的都是运营成本，主要是版材成本；还有一个是车间的管理成本，无水印刷对车间环境要求极高。就DI及无水印刷技术本身而言，从长远来看高宝进入这个市场是有发展前途的，但五年之内不会有大的发展，最主要的还是耗材成本高，设备本身也很昂贵。74Karat比对开四色传统胶印机还贵，一次性投入高，而且在生产过程中造成的实际生产成本较高，这是印刷企业首先要考虑的。对DI技术感兴趣的大有人在，但一涉及到实际问题就犹豫了。王总也谈到，专用版材、专用油墨等材料不会永远停留在这个阶段，市场大了，设备多了，生产量大了，版材供应商不会只维持在一两家，版材价格肯定是要降下来的，在国内，也会有人去关注这个市场，像进口手续和关税的减免都会使材料成本降下来。

　　关于目前我国DI印刷机发展受阻的原因，除了耗材成本高外，网屏的叶健先生一针见血地指出：市场环境不成熟、服务意识不强、不正当的市场竞争是DI印刷机市场推广的又一拦路虎。